Lean Management

Erfahren Sie mehr über den konsequenten Einsatz des Lean Management und welche positiven Effekte dadurch entstehen können

Passend zu diesem Themengebiet bieten wir folgende Webinare, welche auch als Inhouse-Seminare durchführbar sind, an.

Grundlagen des Lean Managements

Im Rahmen dieses Online-Seminars gehen wir auf die Identifizierung vom möglichen Prozessdefiziten ein. Des Weiteren geben wir Ihnen einen detailierten Überblick über entsprechende Werkzeuge zur Analyse von Prozessen

Seminardauer: 2 Stunden 

Inhalte:

  • Einführung in das Thema Prozessdefizite
  • Prozessbewertung
  • Analysewerkzeuge zur Identifizierung von 
  • Schwachstellen
  • Etablierung von Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Prozessoptimierung
  • Praxisorientierte Beispiele

Kosten:

  • 280,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

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Agile Methoden in der Qualitätsvorausplanung

Im Rahmen dieses individuellen Online-Seminars gehen wir im Hinblick der Qualitätsvorausplanung auf die Möglichkeiten der Verbesserung im Zusammenhang der Anwedung Agiler Methoden ein.

Seminardauer: 6 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Klassische Qualitätsvorausplanung vs. Agile Qualitätsvorausplanung
  • Überblick über Agile Methoden
    • SCRUM, KANBAN, Shopfloor-Management und Officefloormanagement
  • Umsetzung im Rahmen von APQP und der Reifegradabsicherung
  • Praxisorientierte Beispiele

Kosten:

  • 750,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

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7 Arten der Verschwendung TIMWOOD

  • Transport (Transport)
  • Inventory (Bestände)
  • Motion (Bewegung)
  • Waiting (Warten)
  • Overproduction (Überproduktion)
  • Overprozessing / Overengineering (Prozesse sind nicht notwendig)
  • Defects (Ausschuß / Nacharbeit)

5S-Methode

Was steht hinter der 5S Methode? Wie kann diese im eigenen Unternehmen umgesetzt werden?

Wertstromanalyse / -design

  • Die Wertstromanalyse nutzen Sie, um den Ist-Zustand eines Prozesses darzustellen. Dies ist die Basis zur Optimierung des Prozesses im Hinblich der Verringerung von Verschwendung
  • Vorteile:
    • Ganzheitliche Optimieurng des Prozesses
    • Visuelle und einheitliche Darstellung des Prozessablaufes - damit einheitliche Sprache der Kommunikation über den Prozess
    • Idetifizierung von Verschwendung und deren Ursachen
  • Unterteilung der Analyse in:
    • Prozessanalyse
    • Materialflussanalyse
    • Bestandsanalyse
    • Steuerungsanalyse
    • Kennzahlenanalyse
  • Prozessanalyse
    • Zykluszeit
    • Bearbeitungszeit
    • Rüstzeit
    • Maschinenverfügbarkeit
    • Verfügbare Arbeitszeit
  • Beseitigen Sie jegliche Stillstandszeiten

SMED - Rüstzeitoptimierung

  • SMED Bedeutung “Single Minute Exchange of Die”
  • Reduzierung der Rüstzeit durch technische und organisatorische Maßnahmen
  • Rüstzeiten reduzieren - lange Maschinenläufe- Losgrößen erhöhen sich und damit Lagerbestände
  • Mehr Flexibilität für den Produktionsprozess durch geringe Losgrößen
  • Vorteile durch SMED - Reduzierung von:
    • Losgrößen
    • Durchlaufzeiten
    • Bestände
  • Schritte der Rüstzeitoptimierung:
    • Abgrenzung des Untersuchungsbereichs
    • ISt-Analyse der Einflussfaktoren auf die Rüstzeit
    • Bewertung der Daten
    • Ableitung von Maßnahmen zur Optimierung
    • Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen

Shopfloor Management

  • Klares Ziel dieser Methode - Transparenz
  • "Führen am Ort der Wertschöpfung"
  • Flache Hierachiestufen und Kommunikation für Teamarbeit
  • Visualisierung der Abläufe Vorort z. B. mit Schautafeln
  • Definition einfacher Kennzahlen
  1. Führung
    • Zielorientiert mit Einbindung der Mitarbeiter
    • Verbindliche Aussagen treffen
  2. Kommunikation
    • Auf Augenhöhe kommunizieren
    • Abteilungsübergreifend kommunizieren
  3. Visualisierung
    • Einfache und unmissverständliche Visualisierung der Abläufe
  4. Problemlösung
    • Inhaltneutral, kontinuierlich und wirksam

Poka Yoke

  • Überall dort, wo der Mensch potentiellen Einfluss auf den Prozess hat gilt es mögliche damit verbundene Fehlerquellen technisch auszuschließen

KVP / KAIZEN

  •  Japanisch - (kai = ändern; zen = das Gute; wörtl. Verbesserung)
    • Ersatz des "Guten" durch das "Bessere"
  • Einbindung aller Mitarbeiter in den Prozess der kontinuierlichen / ständigen / fortlaufenden Verbesserung
  • Ziel: Gewinnoptimierung bei gleichzeitiger Kundenzufriedenheit
    • Qualitätssicherung
    • Zeiteffizienz
  • Alle Unternehmensbereiche werden in die Optimierung eingebunden
  • Grundlage ist das Wissensmanagement des Unternehmens

TPS Toyota-Produktions-System

  • Produktionsverfahren, welchen mithilfe verschiedenster Methoden zur nachhaltigen Verbesserung der organisatorischen Abläufe beiträgt
  • Der Produktionsprozess soll dabei stets im Takt des Kunden unter möglichst geringer Verschwendung ablaufen
  • Maßgebliche Bausteine
    • Just-In-Time
    • Kanban
    • Kaizen
  • Maßgebliche Methoden
    • Prozesssynchronisation 
    • Prozessstandardisierung 
    • Fehlervermeidung 
    • Optimierung der Produktionsanlagen 
    • Kontinuierliches Training der Mitarbeiter

TPM - Total Productive Maintenance

  • Forderung der IATF 16949:2016

Nivelierung und Glättung

Kanban

  • Ziel der von Kanban ist es, einen optimalen Produktions- bzw. Materialsfluss unter hoher Zuverlässigkeit bei gereingen Beständen und Kontrollaufwänden zu realisieren
  • Die Produktion verläuft hierbei nach dem PULL-Prinzip (Supermarkt)
  • Auf der Kanbankarte ist die Information des Teiles zu entnehmen (Herkunftsort, Menge, Bestimmungsort)
  • Ein Produktionsauftrag löst somit eine Nachschublieferung aus
  • Hierdurch entstehen kleine sich selbst steuernde Regelkreise und Abfolgen
  • Vorteil:
    • Geringe Bestände
    • Flexibilität
    • Geringe Kapitalbindung

Just-in-Time / Just-in-Sequenz

  • Just-in-Time
    • Zur richten Zeit am richtigen Ort
  • Just-in-Sequenz
    • In der Richtigen Reihenfolge

Jidoka

  • Jeder Schritt des Produktionsprozesses erhält eine Qualitätskontrolle
    • Fehlerfrüherkennung - damit Ressourcenschonung (Zeit, Geld)

Informationen zur Plattform

FAQ

Unter der Rubrik FAQ klären wir häufig gestellte Fragen im Zusammenhang mit dieser Plattform

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