Ursachenanalyse / Problemlösung

Erfahren Sie mehr über die Notwendigkeit dieses Unternehmensprozesses

  • Prozessziel:
    • Ziel dieses Prozesses ist es, die Ursachen für Abweichungen, Reklamationen und fehlerhafte Teile zu ermitteln. In diesem Zusammenhang geht es um einen strukturierten Ablauf der Problemlösung
  • Verantwortung:
    • Leiter Fortlaufende Verbesserung
    • Der jeweilige Abteilungsleiter, Bauteilverantwortliche des betroffenen Bereichs
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Jeweilige Mitarbeiter der betroffenen Schnittstellen im Unternehmen
  • Mitwirkende:
    • Managementbeauftragte
    • Moderator
  • Information an:
    • Managementbeauftragten
    • Projektmanagement
    • Geschäftsführung

Passend zu diesem Themengebiet bieten wir folgende Webinare an.

Problemlösung

In diesem individuellen Online-Seminar erfahren Sie, wie Sie die Problemlösungsmethoden in der Praxis umsetzen können. Des Weiteren gehen wir auf das Problemlösungsblatt ein 

Warum eine Methode zur Problemlösung einsetzen?

  • Oftmals werden Probleme nicht konsequent analysiert und abgestellt Es werden nur Symptome und nicht das eigentliche Problem behoben = ein Wiederauftreten des selben Problems ist oftmals die Folge Problemlösung im Team

Seminardauer: 3 Stunden (nach jeweils 1,5 Stunden wird eine kurze Pause durchgeführt / mehrere Termine möglich)

Inhalte:

  • Einführung in die Thematik
  • Ziel / Bedeutung des Problemlösungsprozesses
  • Aufbau und Anwendung des Problemlösungsblattes (DIN A3)
  • Definition des Problems
  • Ursachenfindung
  • Ishikawa
  • 5 Why-Methode
  • Maßnahmenpriorisierung
  • Umsetzung der Anforderungen für interne Reklamationen

Kosten:

  • 450,00 € netto zuzüglich 19% MwSt. als Online-Seminar (bis 12 Teilnehmer eines Unternehmens inklusive)

Kontakt

Potentielle Risiken in Bezug des Qualitätsmanagements gemäß ISO 9001 und IATF 16949

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Umweltmanagements gemäß ISO 14001

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Energiemanagements gemäß ISO 50001

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Arbeitssicherheitsmanagements gemäß ISO 45001

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des IT-Sicherheitsmanagements gemäß ISO 27001

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Asset / Vermögenswerte / Datengruppe (Personendaten / Kundendaten / Betriebsgeheimnisse / Produktdaten / Infrastruktur) Gefährdungen (Vertraulichkeit / Integrität / Verfügbarkeit) Risikoart (Umwelt / Mensch / Cyberattacke / Strategie / Kunde / Finanziell / Technologie / …) Potentielle Risiken Schadenspotential
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Labormanagements gemäß ISO/IEC 17025

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug der Social Compliance Anforderungen

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Ist-Situation

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzungen im Qualitätsmanagement gemäß ISO 9001 und IATF 16949

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Notwendige Umsetzungen im Umweltmanagement gemäß ISO 14001

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Notwendige Umsetzungen im Energiemanagement gemäß ISO 50001

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Notwendige Umsetzungen im Arbeitssicherheitsmanagement gemäß ISO 45001

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Notwendige Umsetzungen im IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

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Notwendige Umsetzungen im Labormanagement gemäß ISO/IEC 17025

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Notwendige Umsetzungen im Hinblick der Social Compliance Anforderungen

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Input Faktoren

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Output Faktoren

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Wechselwirkung mit

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Ressourcen

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Energiefluss

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Prozessablauf

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Prozesskennzahlen

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Mitgeltende Dokumente - Notwendige Aufzeichnungen

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Input

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Womit?

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Mit Wem?

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Kennzahlen

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Dokumente

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Risiken

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Output

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Prozessoptimierung

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Warum eine Methode zur Problemlösung einsetzen?

  • Oftmals werden Probleme nicht konsequent analysiert und abgestellt
  • Es werden nur Symptome und nicht das eigentliche Problem behoben
  • = ein Wiederauftreten des selben Problems ist oftmals die Folge
  • Problemlösung im Team

In welchen Fällen sollte der Problemlösungsprozess angewendet werden?

  • Bei immer wieder auftretenden Problemen am selben Produkt bzw. im selben Prozess
  • Bei hohen Fehleranteilen
  • Bei hohem Ressourcenaufwand
  • Bei Kundenunzufriedenheit
  • Bei der Bearbeitung von Problemen im Team
  • Bei der Erstellung von Design- und Prozess FMEA
  • Bei 8D Reports (wenn vom Kunden gefordert)

Problemlösungsprozess

Analyse des Problems

  • Beschreibung des vorliegenden Problems
  • Belege in Form von Zahlen, Daten und Fakten
  • Zielsetzung
  • Wann ist das Problem aufgetreten?
  • Fehlerbilder / Nachweise

Methoden zur Problemanalyse

  • Problemcheckliste
  • 6W-Checkliste
  • Auswirkungsanalyse
  • Prozessanalyse
    • Eventuell unnötig vorhandene Schnittstellen oder Verzweigungen im Prozess
    • Wo entstehen Verluste im Prozess (Zeit / Ressourcen)
  • Ablaufdiagramm
  • Datenanalyse mittels Pareto

Ursachenanalyse

  • Klären Sie was das Problem ist
  • Es muss nicht das Problem gelöst werden, sondern die Ursachen müssen beseitigt werden mit Hilfe von:
    • Ishikawa-Diagramm (Ursache–Wirkungs-Diagramm)
    • 4M - Checkliste
    • 5 Why – Methode

Ishikawa-Diagramm

 

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Schritte zur Erstellung eines Ishikawa Diagramms:

  1. Team bilden aus Prozessbeteiligten und Fachexperten
  2. Abgrenzung des Betrachtungsbereichs
  3. Haupteinflüsse bestimmen
  4. Brainstorming durchführen zur Ermittlung einzelner Ursachen
  5. Ermittelte Ursachen den Haupteinflüssen zuordnen
  6. Einzelne Ursachen auf deren Auswirkung nach Priorisierung bewerten

5 Why / 5 x Warum

Schritte zur 5 Why -Methode

  1. Team bilden
  2. Abgrenzung des Betrachtungsbereiches
  3. Direkte Ursache herausarbeiten
  4. Hinterfragen der direkten Ursache anhand der 5 x Warum-Fragen
  5. Ursache (Root Cause) gefunden
  6. Maßnahme ableiten

Mitgeltende Dokumente im Rahmen der Problemlösung

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Lösungen ableiten und umsetzen

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Priorisierung & Bewertung von Lösungen

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Übertragung auf ähnliche Produkte bzw. Prozesse

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Kreativtechniken

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Problemlösungsblatt

  • Das entsprechende Formblatt ist nicht normativ vorgegeben, sondern wird in der Vielzahl von Fällen in der Praxis so bzw. in ähnlicher Form angewendet.
  • Definieren Sie das Team zur Bearbeitung

1. Problembeschreibung

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2. Problembeschreibung

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3. Sofortmaßnahmen

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4a. Ursachenanalyse (ISHIKAWA)

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4b. Ursachenanalyse (5 x Warum?)

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5. Maßnahmen

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6. Wirksamkeit

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7. Absicherung

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8. Übertragung

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9. Abschluss

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Informationen zur Plattform

FAQ

Unter der Rubrik FAQ klären wir häufig gestellte Fragen im Zusammenhang mit dieser Plattform

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