Zuverlässigkeitsabsicherung / Fehlersicherheit

Erfahren Sie mehr über die Notwendigkeit dieses Unternehmensprozesses

  • Prozessziel:
    • Ziel dieses Prozesses ist es, den Produktionsprozess und damit verbundenen Qualitätsprüfungen im Hinblick der Fehlersicherheit abzusichern
  • Verantwortung:
    • Leitung der Produktion
    • Qualitätsleitung
    • Leitung Prozessentwicklung
    • Produktsicherheitsbeauftragter
  • Ausführende Mitarbeiter:
    • Mitarbeiter der Produktion
  • Mitwirkende:
    • Prozess „Prozess-Entwicklung“
    • Prozess „Qualitätssicherung“
  • Information an:
    • Produktion
    • Qualitätssicherung
    • Entwicklung
    • Produktsicherheitsbeauftragter
    • Qualitätsleitung

Potentielle Risiken in Bezug des Qualitätsmanagements gemäß ISO 9001 und IATF 16949

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Umweltmanagements gemäß ISO 14001

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Energiemanagements gemäß ISO 50001

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Arbeitssicherheitsmanagements gemäß ISO 45001

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des IT-Sicherheitsmanagements gemäß ISO 27001

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Asset / Vermögenswerte / Datengruppe (Personendaten / Kundendaten / Betriebsgeheimnisse / Produktdaten / Infrastruktur) Gefährdungen (Vertraulichkeit / Integrität / Verfügbarkeit) Risikoart (Umwelt / Mensch / Cyberattacke / Strategie / Kunde / Finanziell / Technologie / …) Potentielle Risiken Schadenspotential
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug des Labormanagements gemäß ISO/IEC 17025

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Potentielle Risiken in Bezug der Social Compliance Anforderungen

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Prozess- / Systemelement Funktion Potentielles Risiko Fehlerfolge Fehlerursache
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         
         

Ist-Situation

  • Übernehmen Sie die aufgeführten potentiellen Risiken und definieren Sie nun, ob diese Risiken bei Ihnen im Unternehmen auftreten können bzw. eventuell bereits abgesichert sind
  • Definieren Sie die derzeitig etablierten Vermeidungs- und Entdeckungsmaßnahmen
  • Bewerten Sie die Risiken z. B. mit der FMEA-Methode

Planung

  • Definieren Sie einen Maßnahmenplan, um die derzeitigen Risiken abzumildern bzw. zu beseitigen („Chancen“)
  • Beachten Sie die Wirksamkeitsprüfung getroffener Maßnahmen
  • Die veränderte Situation stellt nun die neue Ist-Situation dar

Notwendige Umsetzungen im Qualitätsmanagement gemäß ISO 9001 und IATF 16949

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Notwendige Umsetzungen im Umweltmanagement gemäß ISO 14001

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Notwendige Umsetzungen im Energiemanagement gemäß ISO 50001

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Notwendige Umsetzungen im Arbeitssicherheitsmanagement gemäß ISO 45001

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Notwendige Umsetzungen im IT-Sicherheitsmanagement gemäß ISO 27001

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Notwendige Umsetzungen im Labormanagement gemäß ISO/IEC 17025

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Notwendige Umsetzungen im Hinblick der Social Compliance Anforderungen

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Input Faktoren

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Output Faktoren

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Wechselwirkung mit

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Ressourcen

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Energiefluss

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Prozessablauf

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Prozesskennzahlen

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Mitgeltende Dokumente - Notwendige Aufzeichnungen

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Input

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Womit?

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Mit Wem?

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Kennzahlen

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Dokumente

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Risiken

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Output

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Prozessoptimierung

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Error Proofing - Warum?

  • Aus Gründen der Produktsicherheit- und Produkthaftung
  • Lieferung fehlerfreier Produkte
  • Absicherung des Produktions- und Prüfprozesses
  • Ressourceneinsparung
  • Fehler sind oftmals teuer und gefährlich
  • Fehlerfrüherkennung
  • Kundenanforderung

Mögliche Messungen

  • Mit Sensoren (Kontakt oder physikalisch, optisch)
  • Sequenszierung - Prüfung, ob die Prozessabfolge eingehalten wurde
  • Festwert, Gruppierung und Zählmethoden (um die Vollständigkeit zu gewährleisten)
  • Information (Prüfung, ob die Information überhaupt verfügbar ist bzw. weitergegeben worden ist)

Q-Methoden

  • Pokal Yoke
  • FTA Fehlerbaumanalyse
  • FMEA Fehler Möglichkeit- und Einflussanalyse

Kategorien der Fehlersicherheit / Prozessabsicherungen:

  • Warnungen (Signale / Töne)
  • Automatische Abschalteinrichtungen bzw. Ausschleusen des fehlerhaften Bauteils
  • Autokorrekturen an der Maschine (Selbstkalibrierungen)

Implementierung einer Funktionsprüfung zur Vermeidung von Fehlern und simulierten Fehlern

  • Dokumentation im Produktionslenkungs- und Prüfplan
  • Entsprechende Nachweise sind aufzubewahren
  • Prüfkörper / Referenzteile müssen soweit anwendbar
    • Aufbewahrt
    • überprüft
    • Kalibriert werden
  • Bei Versagen muss ein entsprechender Reaktionsplan eingesetzt werden

Problematik

  • Dünne Datengrundlage in Bezug der Zuverlässigkeit von Produkten
  • Garantiezeit / Kulanzzeit
  • Ausfälle 0 Km und Feld
  • Unterschiedliche Erwartungshaltung bei Hersteller (OEM) und Endkunde (Verbraucher)
  • Verbraucherschutz urteilt oft positiv für den Kunden - Kulanzforderungen sind die Folge

Ableitung von Zuverlässigkeitszielen

  • Einsatzbedingungen / Beanspruchung im Feld
  • Belastbarkeit von Einzelteilen und Komponenten
  • Kundenerwartung
  • Einsatzdauer
  • Gewährleistung der Einhaltung der Zuverlässigkeitsziele über den Gesamten Produktlebenszyklus hinweg
  • In diesem Zusammenhang ist der Informationsaustausch, wie auch die Ursachenanalyse bei Ausfällen immens wichtig

Zuverlässigkeit im Produktentstehungsprozess

  • Konzeptphase
    • Lastenheftdefinitionen
    • Erfahrungen zu Vorgänger- bzw. ähnlichen Produkten
    • Marktanforderungen
    • Benchmark
  • Entwicklungsphase
    • Erprobungen der Beanspruchungen
    • Fahr- und Prüfstandstests
    • Laboruntersuchungen
  • Produktionsphase
    • Statistische Prozesssteuerung
    • Qualitätssicherung
    • Lieferkette
  • Nutzungsphase
    • Feld-Situation erfassen
    • Abgleich mit Eingangsanforderungen
    • Schadteilanalyse Feld
    • Fehlerdiagnose

Informationen zur Plattform

FAQ

Unter der Rubrik FAQ klären wir häufig gestellte Fragen im Zusammenhang dieser Plattform

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Braun ProzessPerformance GmbH & Co. KG